Stahlgruber vertraut auf TGW-Technologie

Erweiterung und Neubau für gesteigerte Leistung – Stahlgruber, Spezialist für Auto-Ersatzteile, Werkstattausrüstung, Werkzeuge und Zubehör für den KFZ-Bereich – vertraut auf TGW-Technologien und erweiterte das Logistikzentrum am deutschen Standort Sulzbach-Rosenberg inklusive Neubau des Wareneingangs und des automatischen Kleinteilelagers.

Bereits zum siebten Mal hat Stahlgruber mit Hauptsitz in Poing sein Logistikzentrum erweitert. Für seine Kunden bietet das Unternehmen raschen Ersatzteilservice, und das neue Logistikzentrum trägt zum gesteigerten Kundenservice bei. Binnen zwölf Monaten wurde die Bestandsanlage um ein mehr als 23.000 Quadratmeter großes Gebäude erweitert und durch eine circa 60 Meter lange Brücke verbunden – inklusive der TGW-Fördertechnik-Anbindung.

Das konstante Wachstum inklusive weiterer Tochterfirmen im Ausland von Stahlgruber war ausschlaggebend für die Entscheidung für eine Erweiterung am Standort. Ende 2013 beteiligte sich das Unternehmen mehrheitlich an der PV Automotive GmbH mit Sitz in Duisburg. Auch der Nachschub für PV sollte über die Stahlgruber-Logistik abgewickelt werden, ein Ausbau war somit die logische Konsequenz. Mit knapp 155.000 verschiedenen Artikeln im Lager bedarf die Logistik besonderer Planung. Im alten System verließen ca. 70.000 Auftragspositionen das Lager – und zwar täglich. „Mit dem neuen automatischen Kleinteilelager rechnen wir mit einem Durchsatz von mehr als 100.000 Artikeln im Zwei-Schicht-Betrieb, damit werden Kundenaufträge mit deutlich gesteigerter Präzision und Schnelligkeit für den Versand bereitgestellt“, erklärt Andreas Schoene, Leiter Logistik bei Stahlgruber. „Bislang wurde in Peak-Phasen im Drei-Schicht-Betrieb gearbeitet, denn die Express-Lieferung bis 7 Uhr morgens bei einer Bestellung bis 18 Uhr, musste noch am Vortag abgewickelt werden.“

TGW errichtete ein neues Wareneingangsterminal für den Kfz-Ersatzteil-Experten, um die Waren für ihre Reise im Logistikzentrum optimal vorbereiten zu können. 44 Arbeitsplätze mit Behälterfördertechnik-Anschluss sorgen neben der Depalletierung auf acht Stationen für die Aufteilung auf die Behälterfördertechnik. Auf zwei Ebenen werden die Artikel von den Paletten in die automatisch bereit gestellten Leerbehälter eingelagert. Von dort aus geht ein Großteil entweder in den Bestand Fachboden, direkt in den Versand, oder ins automatische Kleinteilelager.

Das AKL mit 18 Gassen und TGW Mustang Regalbediengeräten ist das Herzstück der neuen Anlage. Die Twister-Lastaufnahmemittel bewegen die Waren auf 165.800 Lagerpositionen mit einer Leistung von bis zu 118 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. Das Besondere: Das AKL besteht aus zwei Lagerebenen mit je neun Gassen übereinander und zwei getrennten Ein- und Auslager-Ebenen. Insgesamt erreicht das Lager eine Höhe von 26 Metern, wodurch es eine besonders hohe Durchsatzleistung erreicht. Direkt ans AKL angebunden ist ein Sequenzier-Puffer, der die Bestellungen auftragsrein sortiert und zu den Arbeitsplätzen weiterleitet. Durch dieses neue Lager wird die Fachbodenanlage stark entlastet, da viele Kleinteile nun im leistungsfähigen AKL lagern.

Auch das Paletten-System wurde von Stahlgruber umgestellt, so sollen sämtliche Paletten von den Lieferanten mit einer Nummer der Versandeinheit angeliefert werden. Dadurch können sie gescannt und automatisch an das von Stahlgruber entwickelte Softwaresystem übermittelt werden (WMS und MFR). Die Waren werden im Wareneingang in den NVE-Depalletierungsplätzen vereinnahmt und über eine Brücke zum bestehenden Paletten-Hochregallager zugeführt. Über die TGW-Fördertechnik werden die Paletten schließlich automatisch eingelagert.

Über eine Förderstrecke werden leere Rollcontainer zu den Kommissionierplätzen befördert, die gefüllten Rollcontainer werden direkt zum Warenausgang transportiert. Zudem verbindet die Förderstrecke den Altbestand mit dem neuen Bereich. Auf mehreren Ebenen verläuft die etwa vier Kilometer lange TGW-Behälter-Förderstrecke und verbindet die unterschiedlichen Lagerbereiche: Mit dem Einsatz der TGW KingDrive®- und der Regalbediengeräte-Technologie wird die Effizienz bei der Kleinteile-Kommissionierung deutlich verbessert, die Auslieferleistungen werden massiv gesteigert. Die Steuerung und Einbindung des neuen Lagers sowie die fördertechnische Zusammenführung an ergonomischen Arbeitsplätzen, ermöglichen ein effizientes und zeitoptimiertes Arbeiten.

An den acht ergonomischen Kommissionierarbeitsplätzen des AKL werden die Waren nach dem Ware-zur-Person-Prinzip kommissioniert. Dabei fertigen die Mitarbeiter bis zu 210 Behälter pro Stunde ab. Nebenan werden die NVE-Paletten automatisch über die TGW-Palettenheber aus dem Wareneingang und einem Doppelverschiebewagen an acht Arbeitsplätze angedient.

TGW-Projektleiter Josef Eibel: „Das System wurde in enger Zusammenarbeit mit Stahlgruber entwickelt und ist damit perfekt auf die Anforderungen des Autoteile-Großhändlers abgestimmt. Für eine optimale Ergonomie am Arbeitsplatz werden die Paletten auf Hüfthöhe der Mitarbeiter angehoben.“ Nachdem die Artikel gescannt wurden, informiert ein Bildschirm über die benötigte Anzahl der Artikel – genau diese Menge legen die Mitarbeiter dann in den angedienten Leerbehälter, der automatisch ins Lager weitergeleitet wird. „Wir haben bei der Gestaltung der Arbeitsplätze darauf geachtet, dass sie auch für das zukünftige Wachstum von Stahlgruber erweiterbar wären“, so Eibel.

Auch im Warenausgang wurden einige Anpassungen an das neue System vorgenommen. „In diesem Bereich haben wir den Bestand um eine neue Warenausgangsstrecke erweitert und zeitgleich auch die so genannten Versandkämme erweitert. Das Besondere daran war, dass wir im bestehenden Warenausgang die teilweise über 20 Jahre alte Fördertechnik erneuert und wieder alles auf aktuellen Stand der Technik gebracht haben“, ist Josef Eibel stolz auf die erfolgreiche Umsetzung. „Man braucht wohl nicht zu erwähnen, dass die Leistungsfähigkeit natürlich massiv gesteigert wurde, ganz zu schweigen von der stark gesunkenen Lärmemission im Vergleich zum Altbestand.“ All dies wurde während des laufenden Betriebs umgebaut, Eibel spricht von einer „Operation an der Aorta“. Die Umbauten mussten an den Wochenenden erfolgen, da die termingerechte Teilelieferung von Stahlgruber während dieser Zeit nicht beeinflusst werden sollte. „Hier war ein hoher Koordinationsaufwand der beteiligten Firmen nötig. Aber diese Teamwork hat perfekt funktioniert!“, freut sich Eibel. „Durch die neue Fördertechnik zum Warenausgang konnten wir die Leistung verdoppeln!“.

„Das neue System bei Stahlgruber ist ein tolles Konzept vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Wir haben die förder- und lagertechnische Ausstattung des Wareneingang-Gebäudes und des Bestands übernommen, bestehend aus dem neuen automatischen Kleinteilelager sowie der kompletten Behälter-, Rollcontainer- und Palettenfördertechnik. Zudem haben wir die ergonomischen Arbeitsplätze für Wareneingang, Umpacken, Kommissionierung und Warenausgang mitgestaltet, um den Mitarbeitern optimale Bedingungen zu ermöglichen“, so Josef Eibel. Neben der Mechanik hat TGW auch die SPS-Steuerung gemeinsam mit Partner SITLog geliefert. Materialflussrechner, Lagerverwaltungssystem und Visualisierung wurden von Stahlgruber selbst realisiert.

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